Fragen und Antworten zum Ablängen und Weiterbearbeiten von Rohren
Das spanlose Trennen von Rohren im Reiß-Brechverfahren bietet entscheidende Vorteile gegenüber den konventionellen Trennverfahren, wie Sägen:
a) Keine Späne beim Trennen von Rohren
Beim Reiß-Brechverfahren läuft das Trennmesser orbital um das Rohr, bis eine Sollbruchstelle entsteht. Danach werden die beiden Rohrteile durch reißen und brechen voneinander getrennt. Im Gegensatz zu zerspanenden Verfahren entsteht kein Abfall in Form von Spänen und damit eine enorme Effizienzsteigerung. Bei 30.000 Schnitten mit einem 2 mm starken Sägeblatt verlieren Sie 60 m Rohmaterial, dass Ihnen beim spanlosen Trennen mehr zur Verfügung steht.
b) Weniger nachgelagerte Arbeitsschritte
Dadurch, dass das Rohr im beschriebenen Reiß-Brechverfahren nicht vollständig durchtrennt wird, entsteht kein Innengrat und somit kann in aller Regel auf das nachgelagerte Entgraten verzichtet werden.
Sollte es dennoch notwendig sein, dass Rohr komplett zu durchtrennen, kann dies direkt in der Steuerung unserer Anlagen & Maschinen abgeschaltet werden. Zur Rohrendenbearbeitung kann hierfür mit einer ebenfalls umlaufenden Druckrolle gleichzeitig mit dem Trennen eine Fase angerollt werden.
Weitere erhebliche Kostenersparnisse entstehen durch den Wegfall von Reinigungsvorgängen. Neben einer teueren Waschanlage selbst, entfallen auch die dazugehörigen aufwändigen Wartungsarbeiten, ökologischen Auflagen und der Kauf sowie die Entsorgung von Waschemulsion.
Darüberhinaus ergeben sich durch den Wegfall von Handlings und Transportzeiten Kapazitäten, die anderweitig genutzt werden können.
c) Erhöhung der Standzeit
Die Trennmesser haben eine hervorragende Standzeit. Je nach Material und Nutzung können mit einem Trennmesser 80.000 Schnitte und mehr erzielt werden. Im Vergleich zur Lebensdauer eines Sägeblatts (ca. 30.000 Schnitte) ergibt sich somit ein Anstieg von 166,67 %.
Das spanlose Trennen von Rohren im Reiß-Brechverfahren bietet entscheidende Vorteile gegenüber den konventionellen Trennverfahren, wie Sägen:
a) Hohe Materialersparnis
Bei der Verarbeitung vom Coil ergibt sich eine wesentliche Materialersparnis durch den Wegfall von Anschnitt und Reststück. Coilmaterial ist zudem in den meisten Fällen billiger als Stangenmaterial. Bei Kupferrohrenlegierungen z. B. können die Materialkosten um bis zu 20% gesenkt werden.
b) Hohe Zeitersparnis
Im Gegensatz zur Verarbeitung von Stangenmaterial entfällt das Nachladen. Durch diese Zeitersparnis wird eine Taktzeitreduzierung von etwa 10% erreicht. Im Einschichtbetrieb mit Coilverarbeitung können bei Kupferrohrlegierungen bis zu 3.000.000 Rohrabschnitte / Jahr produziert werden.
c) Geringe Lagerkosten
Durch die kompakten Abmessungen von Coils benötigen Sie weniger Lagerfläche und können somit Ihre Lagerkosten erheblich reduzieren.
Welche Materialien vom Coil verarbeitet werden hängt sehr stark vom Rohrdurchmesser und der Wandstärke ab.
Bei den gängisten Rohren aus Kupferlegierungen sind Durchmesser bis 35 mm und einer Wandstärke von 1,5 mm problemlos möglich, aber auch Rohre aus Aluminimumlegierungen sind vom Coil verarbeitbar. Wenn Sie Stahlrohre, insbesonder rostfreie Stähle, vom Coil verarbeiten möchten ist dies nur bei kleineren Rohrdurchmessern möglich.
Das Coil wird auf eine angetriebene Haspel, deren Drehzahl stufenlos einstellbar ist, gelegt. Anschließend wird das Rohr über eine pneumatisch gefederte Ausgleichsrolle gelegt und dem Rohrtrennautomaten zugeführt. Hierbei steuert die Ausgleichsrolle das Zusammenspiel der Haspel mit dem Servoantrieb des Maschinenvorschubs und sichert somit das gleichmäßige Abwickeln oder auch Abcoilen.
In bestimmten Anwendungsfällen kann es sinnvoll sein, die Anlage mit einer Doppelhaspel auszustatten und dadurch die Rüstzeiten drastisch zu verkürzen.
Das vom Coil kommende Rohr wird von 18 Richtrollen kalibriert und gerichtet.
Nach dem Richten liegen die Durchmessertoleranzen bei + 0,05 mm und die Geradheit bei 1 mm je lfd. Meter Rohr.
Das preisgünstige, weiche Kupferrohr ist mittels Abcoilen gut zu verarbeiten, jedoch wird oftmals eine gewisse Härte des Materials benötigt. Dies kann durch den Richtvorgang erreicht werden.
Durch die exakt stufenlos einstellbaren Richtrollen kann das Material auf eine Streckgrenze von Re = 180 N/mm2 aufgehärtet werden.
Bei gleichem Rohrdurchmesser vom verbrauchten und neuen Coil können Coilende und Coilanfang mit Hilfe einer Quetschzange miteinander verbunden werden. Der Vorgang einschließlich der neuen Coil-Auflage nimmt ca. 5 – 7 Minuten in Anspruch. Die Verbindungsstelle wird am Vorschub des Rohrtrennautomaten erkannt und kann dort herausgetrennt werden.
Bei unterschiedlichen Rohrdurchmessern müssen zudem die Spannzangen an der Rohrtrennmaschine gewechselt, der Trenndurchmesser an der Rohrtrennmaschine eingestellt und die Richtrollen am Richtrollenapparat gewechselt werden. Das Einstellen des Richtwerks auf andere Rohrdurchmesser geschieht auf einfachste Weise. Die Richtrollen können, ohne lösen von Kontermuttern oder Sicherungsstiften, einfach abgezogen und die neuen Rollen aufgesteckt werden. Die einstellbaren Richtrollen besitzen eine Absolutskala, so dass registrierte Einstellwerte ohne Arretiereinrichtung, ein- oder nachzustellen sind. Die Gesamtrüstzeit liegt bei 10 – 12 Minuten.